Înlocuirea tipărită are aceeași performanță ca originalul?

一. O descoperire tehnologică: trecerea de la „verificarea prototipului” la „fabricarea producției de masă” în trepte.
1.. O scurtare perturbatoare a mucegaiului - Ciclul de realizare
De obicei, este nevoie de 3 până la 6 luni pentru a face o matriță - matriță de turnare, dar imprimarea metalică 3D poate reduce acest timp până la 1 până la 2 săptămâni. Hanbang Laser folosește tehnologia SLM pentru a face carcasa aliajului de aluminiu pentru carcasa de acționare electrică a vehiculului în întregime într -o singură bucată, înlocuind vechiul mod de a suda multe părți. Nu numai că acest lucru reduce greutatea carcasei cu 20%, dar scurtează și timpul necesar pentru a face matrița de la 4 luni la 8 zile. O firmă auto majoră a făcut mai mult de 300, 000 3 d - piese tipărite de la adoptarea acestei tehnologii. Acest lucru a redus timpul necesar pentru a produce mașini de prototip cu mai mult de 50%, iar costul cercetării și dezvoltării cu 40%.

Echipamentul Lim - X1500H realizat de LASER LUMINESCENCE folosește tehnologia de colaborare multi - pentru a modela piese mari care au dimensiunea de 1290mm × 1180mm × 506mm. Aceasta reduce timpul de producție cu mai mult de 50% în comparație cu metodele tradiționale. Acest „fără model de fabricație a mucegaiului” elimină riscul de casare a mucegaiului pentru întreprinderi. Funcționează bine pentru fazele de producție sau de testare tehnică {-}.
2. Verificări rapide și repetate ale designului structural complicat
Imprimarea metalică 3D depășește problemele pe care le are fabricația tradițională cu realizarea structurilor complicate, oferind proiectanților libertatea de a optimiza structurile topologice. De exemplu, părțile structurale ale șasiului auto sunt fabricate cu un compozit care are pereți care au doar 0,3 până la 0,5 mm grosime. Acest lucru face ca mașina să fie mai ușoară cu mai mult de 20%, în timp ce este încă puternică. Dar este greu să faci aceste tipuri de structuri neregulate folosind metode tipice. Soluția de imprimare 3D a LiAntai Technology pentru modelul de mod a redus timpul necesar pentru a testa modelele de argilă de la 6 luni la 50 de zile. Produsul a fost lansat cu patru luni mai devreme, deoarece a fost verificat rapid pentru dimensiunea, culoarea și designul canalului de flux intern.
Tehnologia de imprimare 3D din aliaj de titan a fost utilizată pentru a face piese pentru electronice de consum, cum ar fi balamalele de telefon mobil și cadrele de mijloc. Folosind această tehnologie, OPPO și alte companii au redus numărul de piese de la 12 la 1 și au scurtat ciclul de iterație de la 18 luni la 9 luni. Chiar dacă există o șansă de iterație materială, aliajele de titan sunt încă cea mai populară alegere în industria actuală 3C, deoarece sunt puternice și rezistente la coroziune.
2. Restructurarea costurilor: o schimbare naturală de la „prețul unitar ridicat” la „reducerea costurilor ciclului complet”
1. Schimbarea optimizării costurilor directe
Cheltuielile directe ale imprimării 3D cu metal includ costul echipamentului, costul materialelor și costul energiei electrice. De exemplu, coaja de butuc de frână auto este confecționată din piese din aliaj de aluminiu tipărite cu echipament LIM - x260A. Chiar dacă costul unui dispozitiv este de aproximativ un milion de yuani, costul este împărțit în următoarele moduri:
Producție de lot: Dacă faceți mai mult de 5000 de bucăți pe an, costul deprecierii pentru fiecare echipament scade cu 30% în comparație cu metodele tradiționale.
Ciclul materialului: sistemul închis de reciclare a pulberii - crește utilizarea materialelor din aliaj de titan la 90%, ceea ce economisește mai mult de 2 milioane de yuani pe an la prețurile materiilor prime;
Simplificarea procesului: modelele integrate reduce procedurile de prelucrare la jumătate, ceea ce scade costurile forței de muncă individuale cu 45%.
Structura spirală a aliajului Lim -}} x800H+ laser a tăiat materialul cu 60% în comparație cu forjarea tradițională. Acest lucru a fost realizat prin hrănirea cu pulbere coaxială și prin tehnologie specială de conectare. Costul unei singure piese a scăzut și de la 800.000 de yuani la 350.000 de yuani.
2. O privire mai profundă asupra costurilor ascunse
Avantajul ascuns al imprimării metalice 3D este că ajută la minimizarea pierderilor de calitate și a riscurilor lanțului de aprovizionare:
Cost de calitate: Proiectarea unui canal de răcire conformal pentru piesele auto reduceți ciclul de răcire al inserțiilor de mucegai cu 50%, crește prima rată de trecere la 99%și scade costul anual de eliminare a deșeurilor cu peste 5 milioane de yuani. Cost de inventar: Modelul de fabricație distribuit crește rata de afaceri a inventarului pentru micro -fabrici regionale de trei ori mai mari decât cele tradiționale, ceea ce scade costul ocupației capitalului;
Costul oportunității: un producător de motoare de aviație a schimbat rapid proiectarea camerei sale de combustie folosind imprimarea 3D. Acest lucru a redus ciclul de cercetare și dezvoltare de la 2 ani la 6 luni, iar compania a ajuns înainte de termen în ceea ce privește cota de piață, aducând peste 200 de milioane de yuani în venituri.
3. Sinergia industrială: trecerea de la „Breakthrough Oning Point” la „Împuternicirea ecologică” prin accelerație iterativă
1. Lucrând împreună pentru a veni cu idei noi pentru echipamente, materiale și software
Viteza - de imprimare metalică 3D depinde de cooperarea dintre multe părți ale industriei:
Laserul de platină și laser luminos sunt două firme care au făcut ca mai multe - să colaboreze laser și sisteme de monitorizare inteligentă pentru dispozitive. Aceste tehnologii au redus rata de eșec a imprimării de la 15% la 3%.
Partea materialului: Hanbang Laser a făcut aliaje de aluminiu și aliaje de titan care sunt foarte puternice și robuste. Aceste aliaje împing prin limitele materialelor tipice atunci când vine vorba de echilibrarea ușoară și a rezistenței.
Software End: LiAntai Technology MUEES One Software inteligent utilizează algoritmi AI pentru a îmbunătăți structura de asistență, ceea ce face ca imprimarea cu 35% mai eficientă.
2. Impactul repetat al transferului de tehnologie între industrii
Efectul de răspândire al tehnologiei de imprimare 3D metalică lărgim limita de iterație:
Combinarea mașinilor și a avioanelor: Proiectarea optimizării topologiei care a fost testată în industria auto a fost mutată la realizarea lamelor motorului aeronavei, ceea ce a redus greutatea pieselor cu 18%.
Traversarea liniei dintre electronice de consum și asistență medicală: utilizarea imprimării 3D a aliajului de titan pe balamalele de telefon mobil a expirat procesul de personalizare a articulațiilor artificiale pentru fiecare persoană, reducând numărul de intervenții chirurgicale necesare cu 40%.
Economie de altitudine scăzută - Economie de altitudine și conexiune energetică: Construcția ușoară a cadrelor de drone a fost utilizată pentru a face mai puternice lamele de turbină eoliană, ceea ce și -a crescut eficiența generatoare de energie cu 5%.